溶劑型凹版印刷油墨的黏度過高，會造成刮痕、咬色、糊版，起“橘皮”等印刷故障。
綜上所述，在設計制造溶劑型凹版印刷油墨時，要選擇合適的顏料、樹脂、溶劑相匹配，使油墨達到合適的初始黏度。印刷廠要使用恰當的混合溶劑，最好是原墨廠家提供的稀釋劑，將原墨調整到適當的“工作黏度”，方可上機印刷，這樣才會得到高質量的印品。
另外，印刷過程中油墨的黏度還與印刷速度有關。一般來說，印刷速度越快，要求油墨的黏度越低，否則油墨轉移效果不理想。
溶劑型凹版印刷油墨屬于揮發干燥型油墨，即當溶劑從濕墨膜中溢出后，墨膜就會從液態變為固態。因此，溶劑揮發速度的快慢對油墨的干燥性有直接影響。
在設計和生產溶劑型凹版印刷油墨時，一般選擇中沸點、低沸點和高沸點的溶劑混合作用，以滿足油墨的干燥性要求。如果樹脂選用不當，樹脂軟化點低，樹脂對溶劑脫除不好，顏料對溶劑的釋放性不好，過多的高沸點溶劑會使墨膜軟化等，都會影響溶劑的揮發速度，造成凝固干結后的墨膜中殘留過多溶劑。
配制溶劑型凹版印刷油墨時，一般先選定樹脂，后選擇溶劑。混合溶劑的溶解參數與被溶解物的溶解參數相近，則易于溶解，揮發速度也愈快。制成的油墨中由于加入了顏料，混合溶劑的揮發速度會大大降低，且顏料顆粒越大，溶劑的揮發速度越慢，油墨的干燥性越差。同時，顏料用量越大，混合溶劑的揮發速度就會越慢，這是由于溶劑與顏料表面發生相互牽引作用，抵制了溶劑的脫除速度。
另外，室溫越高，空氣相對溫度越低，空氣流通越快，混合溶劑的揮發速度就會加快，反之則減緩。
由于油墨的干燥性不當而引起的印刷故障主要有：
（1）在一定的印刷速度下，油墨初干過快會造成糊版、刮痕、油墨白化、光澤不良、流平性不好等問題。
（2）在連續套色印刷中，由于油墨徹干過慢，會在下一工位印刷時發生粘輥，而且還會造成印品收卷回粘。油墨中溶劑的揮發速度不僅取決于溶劑的沸點、蒸氣壓、蒸發潛熱等因素，還取決于印刷環境的溫度，相對濕度、風量和墨層厚度等條件，因此，應根據條件的變化，隨時調整油墨中溶劑的揮發速度。
在正常生產條件下，如果油墨干燥過快，應加入適量的慢干性稀釋劑；油墨干燥過慢，應加入快干性稀釋劑。條件允許的話，印刷環境的溫度應控制在18~25℃之間，相對濕度控制在65%以下，有利于油墨性能的穩定
